粉末筛分设备

当杂质金属和材料呈颗粒状时，去除金属杂质远比粉末状时相对容易许多。为了确定从粉末中去除细铁污染的最佳解决方案，有必要对粉末材料的特性有一个很好的理解。

 

粉末被生产并用于各种行业，包括食品，药品和化学品。据估计，工业中使用的材料有80％是粉末状的。“粉末”被定义为通过研磨，粉碎或分解固体物质产生的细干颗粒。粉末的性质意味着处理和加工往往是比较困难的，因为粉末兼具固体和液体的某些特性，又具有自身的特性。

 

通常以铁形式的金属污染物可以在工艺中的任何阶段参杂到材料中。在粉末生产阶段之前未检测到并残留在产品中的金属杂质的尺寸加工后更小了，以至于越来越难以提取。

 

磁敏感的金属污染物（即铁）通常使用磁力分离器去除。有使用陶瓷或钕铁硼（钕）捕捉金属的磁选设备。陶瓷磁体产生低强度但深度达到磁场，而钕磁体产生目前市售的最强的永磁产品。

 

铁屑源于何处？

 

金属污染通常源自两种来源的粉末：初级大型杂质金属，如钉子，螺钉或螺栓; 主要或次要细铁杂质。初级细铁或磁性颗粒通常存在于原材料中。这起源于初级加工，运输，甚至自然发生在原始材料中。二次精炼铁来源于较大的杂质金属源，在此过程中尺寸减小。通常情况下，这可能来自经过尺寸缩小过程的钉子，螺钉或螺栓，或者来自损坏或磨损的加工设备。二次铁粉污染的另一个常见来源是生锈过程，从风化和磨损的加工设备（如链条，起重机和建筑覆层）进入生产过程。

 

当金属污染物形成较大并且可以使用各种合适的磁性分离器和金属探测器成功去除时，分离和检测杂质金属更容易。采用标准强度陶瓷磁体的磁性分离器，具有深度磁场，是理想选择。一个很好的例子是平板磁铁，通常安装在斜槽中，置于壳体内，或作为在线磁选机的一部分。

 

在金属探测器上更容易检测到较大的金属污染物。当金属通过金属探测器的线圈时会检测到金属，自动剔除系统会将其从流动中移除。为了检测，由金属探测器产生的磁场必须看到状态改变。较细的金属会产生较小的状态变化，从而增加了检测的难度。

 

在加工阶段之前用磁力分离器和金属探测器去除较大的杂质金属不仅可以防止金属尺寸减小（例如转化为二次铁粉污染源），还可以保护精密加工设备，如制粒机，碎纸机，并且磨机不会被金属损坏。

 

一旦处于粉末形式，在评估去除细铁污染的最佳方法时，需要考虑处理参数。

 

粉末如何流动？

 

当粉末洒落时，它仍然轻盈自由。但是，当相同粉末振动或压缩时，它可能变得非常致密，甚至失去流动的能力。

 

根据范德瓦尔斯力，粉末中的单个颗粒以团块相互粘着。这种凝结常常导致精铁被困在干净的产品中。任何磁性分离器吸引，保持和分离细铁的能力取决于铁尽可能地接近磁场。如果细铁与具有高强度磁场的磁选机表面接触，它将被保持。但是，当细铁保持在粉末凝聚物内部时，它可以被保持在最大磁力的范围之外。因此，它不会分开。

 

粉末流动的方式影响磁选机的设计。在料斗中流动的粉末可能会遇到典型的流动问题，如桥接或淹水，所有这些都可能因磁选机的设计而恶化。

磁选机的不同设计

 

为了捕获细铁金属污染物，需要由钕产生的高强度磁场。这些是适合处理粉末的主要磁体配置：

 

a.管状磁性盒式磁带，通常采用多棒炉排配置

b.平面磁性板

c.锥形磁体

d.具有弯曲磁弧的磁鼓

 

尽管偶尔可以单独使用磁性墨盒，但它通常是大型多墨盒篦条系统的一部分。磁性格栅设计为安装在料斗内部，或者可以提供完整的外壳（即作为抽屉式过滤器磁体）。

 

在操作中，粉末自由下落到磁性盒的表面，在该表面处，细铁留在表面并被强磁场保持。为了确保粉末与盒表面接触，偏转器通常部署在盒之间的间隙上方。

磁性墨盒表面积聚的粉末会降低分离效率。而且，在严重情况下，墨盒表面上的轻微堆积可能会很快导致整个外壳的堵塞。

 

通过确保磁筒之间存在最佳空间可以防止这种阻塞。此外，在某些情况下，在料斗或外壳侧面安装外部振动电机将提供足够的干扰以防止任何材料凝结。振动的频率需要仔细考虑，因为它可能会影响粉末的流动性。另外，当使用振动器时，需要制造磁性盒以承受长时间的振动。

 

如果材料可能流过表面，平面磁性材料是理想选择。为了去除铁粉，磁性板将使用高强度钕磁铁。当向磁体表面添加锥形步骤时，该磁场进一步增强。捕获的铁在台阶后面迁移并远离物料流，减少了重新进入清洁产品的风险。

 

除了安装在滑槽中之外，还将磁性板装入外壳中。板外壳磁铁抗桥接和堵塞，以去除耐流动散装材料中的杂质铁和铁粉。不锈钢外壳可轻松安装到封闭式喷射或直接安装在加工设备上。

 

有可选的方形，矩形和圆形适配器，可以方便地连接到现有的溜槽作业。壳体顶部的挡板有助于分解团块，并将产品流动通过装置的两块强力磁盘。

 

板式磁体也用于在线磁体，并有两种设计：

 

1.重力内嵌式磁体：板式磁体位于圆形倾斜喷射中，材料在重力作用下流动。为了有效地捕获杂物，发芽应该与水平方向成不超过60°的角度。

2.气动直列式磁体：这些设计用于稀相气动输送系统（最高15 psi）。它们可以使用工厂提供的可选压缩联轴器轻松安装，并且在水平运行时最好使用板式磁体以利用材料分层。线内磁体的另一种设计是中心流动，尽管磁场产生于锥形配置而不是板。磁锥位于壳体的中心，允许粉末流入壳体之间的空间。中心流动式在线磁选机通常用于高达15 psi的稀相气力输送管线。

 

为了实现与产品流的最佳接触，圆锥形磁体悬挂在壳体的中心线上。这种锥形的外露式磁带盒有一个不锈钢“鼻锥”，用于引导磁铁周围的材料流动。锥形磁铁的锥形杆允许亚铁屑从直接气流中收集。此外，磁铁的尾端是一个活动的磁极，可夹持沿锥形扫过的任何杂质金属。

 

两种类型的内嵌式磁体均设计有夹具和门，便于清洁。

 

在特定的应用中，高强度钕磁鼓将实现最佳分离。鼓磁铁通常通过振动进料器进行重力加料。鼓形磁体具有位于旋转外壳内的静止高强度磁弧。当物料流入滚筒磁铁时，由外壳内固定磁性组件投射的磁场会捕获细铁并将其牢固地固定在滚筒的不锈钢表面。除去污染物后，优质产品可自由落到卸货点。当滚筒旋转时，被捕获的细铁沿着滚筒表面行进并离开磁场，在那里被排出。

 

有各种各样的磁场配置可能，但最适合从粉末中去除铁的产品是产生径向磁场的产品。这确保了一旦被捕获，细铁在离开磁场之前不会离开磁鼓表面。

 

在鼓式磁铁上加工粉末比其他磁性分离器设计带来更多困难。首先，建议振动给料机有一个气床以产生一致的粉末进料。标准的振动喂料器可能会产生团块粉末，严重影响分离性能。

 

其次，鼓磁铁的外壳应该高速旋转。这将导致一些粉末喷洒，并且通过将振动进料器托盘的端部和鼓形磁体的旋转表面之间的距离保持为最小，可以将这一点减至最小。

 

鼓式磁铁的高转速大大减少了磁性元件损失的产品量。这是因为在任何时候鼓表面上的材料较少，从而减少了陷入的可能性。

 

使用以高转速运行的鼓式磁铁已成功地从磨料，耐火材料和其他材料具有高比重的应用中去除铁。

 

随着对更细和更纯的粉末的需求增加，即使是最细的铁也需要去除。理解粉末的性质和行为在考虑最佳的铁粉分离方法时至关重要。通常最终的解决方案是位于过程中的关键点的一系列磁性分离器和金属探测器。